2014年11月6日晚，随着装载着钢梁和配重的货车轰隆隆地驶出轨道交通1号线一期工程A合同段振兴路站工地，耗时24天的“抗拔极限承载力7500kN”抗拔桩检测圆满完工。

    该检测工程是本市近几年来罕有的大吨位抗拔桩检测，是对我公司检测能力包括人员、技术、设备能力的一次重大挑战，同时也是我公司检测人员开阔眼界、提高素质、积累经验的一次宝贵机遇。

    工程概况：振兴路站为地下二层岛式站台车站，车站主体结构为双层两跨箱型框架结构。基底采用抗拔桩抗浮，基坑抗拔桩42根，设计桩径1200mm,桩长8.5m,采用倒挂井壁法施工，钻爆开挖，抗拔桩承载力特征值为3750kN,极限承载力7500kN。

在接到轨道公司委托之后，我公司各级领导高度重视，严格论证，积极备战，最终确定以下几个试验难点及解决方法：

    1.钢结构配件，包括法兰盘、螺杆、反力架的制作。配件制作要求一是保证有足够的刚度，二是适宜的尺寸和形状。面对有着如此高严格要求的配件，技术人员秉着精益求精的工作态度，仔细查阅施工方提供的技术资料，通过现场踏勘，实体调查，并经过严谨、周密的计算来确定配件的尺寸和材料的牌号，仅配件的制作便投入6.8万元。

    2.场地限制。地下二层岛式站台车站工程施工场地对试验确实有着更为严格、苛刻的要求。该工程需要在深达20多米的基坑内施工和检测，这就要求我们需要先用200t起重机将25t的起重机和2个10t的钢梁运送下去，然后由25t的起重机在基坑内进行钢筋的焊接、试验设备的安装和运输。

    3.反力装置。由于场地的限制，经研究决定采用地基提供反力。试桩两侧地基用挖掘机整平、夯实（碎石地基），使之能提供足够的反力，并能避免在检测过程中发生不均匀沉降，采用水准仪将两侧支墩高差控制在±1cm以内，以确保试验数据的科学、严谨性。

    4.试桩的受力要均匀。大吨位抗拔桩检测过程中受力不均匀会影响试验结果的准确度，检测人员分析了受力不均匀产生的各种原因,并提出提高试验准确度的几种方法。主要包括保证试桩主筋受力均匀和连接法兰盘与反力架的螺杆受力均匀。试桩直径为1.2m，34根直径32mm的主筋与法兰盘焊接，法兰盘用水平仪找平，高差控制在2mm以内；直径75mm的螺杆连接法兰盘与反力架，并且所有的螺帽都为人工手动拧紧、找平。

    5.对辅助人员的能力要求。由于该工程任务重、工作繁，其中焊接工作平均耗时为4个工时，切割工作平均耗时2个工时，尤其考验辅助人员工作能力，特别是考验吊车司机和焊工师傅的技术水平和个人性格。这两者关系到试验设备安装的快慢、安全以及相互沟通的融洽，所以该工程对辅助人员的配备要求极高。

    6.确保试验的安全与检测结果的可靠性。该工程施工现场交叉进行多项工作，人员流动量大，为了防止试验过程中出现意外，特设立警示牌和警戒线，并由试验员全程24小时不间断监守。

    我公司在检测前期聘请江苏省桩基检测协会有关专家对现场检测方案的可行性进行了充分论证，根据专家的意见复核检测过程中涉及的各个要点。检测设备进场准备妥善后邀请张永乐、季鹏两位专家到现场进行指导，论证检测实施的可行性及风险，从每个环节每个要点逐一进行检查，保证检测结果的可靠性，消除检测过程中可能存在的安全隐患。

    7.各方人员的沟通与协调。面对如此高挑战的工程，有效的沟通具有着重大意义，我公司全面配备高素质技术人员，确保了检测工作的高效、有序进行。

    “抗拔极限承载力7500kN”抗拔桩检测的圆满完工，不仅证明我公司的品牌实力，同时也证明了宏达试验室在同行业中的竞争力，更为宏达试验室面向更广阔的市场以及激烈的竞争奠定坚实的基础。面对高挑战、严要求、整整24天，零事故、零返工，这其中有辛酸也有欢乐，有困惑也有激情，所幸我们努力，我们坚持，我们为自己骄傲！我们更为宏达自豪！